이점
저축 Elios 2를 통해 검사에 필요한 다운타임을 줄임으로써 96만 유로를 절감했습니다. | 데이터 현지화 Inspector 3.0을 통해 검사자는 자산 내의 녹, 구멍 및 기타 결함의 특정 위치를 표시하는 희소한 점 구름을 만들 수 있었습니다. | 다운타임 감소 Elios 2를 사용하여 제지 공장 탱크 검사에 필요한 시간을 4일에서 단 6시간으로 단축했습니다. |
개요
Markus Rockenschaub는 오스트리아에 본사를 둔 실내 검사를 전문으로 하는 드론 검사 서비스 회사인 AEROVISION Drone Support GmbH의 상무이사이자 설립자입니다.
그의 작업에서 Rockenschaub는 정기적으로 Flyability의 Elios 2를 사용하여 고객을 위한 자산 내부의 시각적 데이터를 수집합니다.
그가 엘리오스 2호와 함께 수행한 첫 번째 큰 임무는 제지 공장에서였는데, 그곳의 주인들은 종이를 만드는 데 사용되는 큰 탱크들 중 하나 안에서 시각적인 검사를 위해 실내 드론을 시험하기를 원했습니다.
공장의 초기 회의에도 불구하고, 첫 번째 검사는 매우 성공적이어서 소유주들은 AEROVISION을 고용하여 이후 드론으로 탱크 검사를 수행했습니다.
Rockenschaub는 현재 이 공장에서 1년 넘게 일하고 있습니다.
플라이어빌리티(Flyability)가 검사자들이 엘리오스 2로 수집한 데이터의 결함 위치를 정확히 파악하는 데 도움이 되도록 설계된 인스펙터 3.0(Inspector 3.0)이라는 새로운 소프트웨어의 출시를 발표했을 때, 그는 이미 공장에서 탱크 검사가 예정되어 있었기 때문에 그곳에서 새로운 소프트웨어를 테스트하기로 결정했습니다.
아래에서는 로켄샤우브가 제지 공장에서 1년 전에 발생한 엘리오스 2호와 함께 한 첫 번째 탱크 점검에 대해 설명합니다. 그 후에, 우리는 그가 최근에 동일한 탱크의 점검을 위해 인스펙터 3.0을 사용하여 본 개선 사항을 취재합니다.
제지공장 1차 탱크 점검
제지 공장은 종이를 만들기 위해 거대한 산업용 탱크를 사용합니다. 로켄샤우브는 처음에 검사를 위해 고용된 탱크의 높이는 82피트(25미터)이고 폭은 거의 33피트(10미터)입니다.
제분소 소유주는 이 탱크 내부의 표면을 정기적으로 검사하면서 마지막 검사 이후에 발생했을 수 있는 녹, 긁힘 또는 구멍과 같은 용접부의 손상을 찾습니다.
이러한 검사는 법에 규정된 것은 아니지만 예상치 못한 다운타임의 비용을 피하기 위해 탱크가 양호한 상태를 유지하도록 보장하기 위해 수행됩니다.
일반적으로 종이밀 탱크 검사는 검사자가 탱크에 들어가 직접 시각 자료를 수집하는 방식으로 진행됩니다. 이 접근법을 사용하려면 검사자가 탱크의 모든 부분을 가까이에서 볼 수 있도록 탱크 내부에 비계를 만들어야 합니다.
그러나 비계를 구축하고 철거하는 데는 비용과 시간이 많이 소요되며, 탱크 점검에 필요한 다운타임을 이틀이나 더 연장할 수 있습니다.
탱크가 다운될 때마다 20,000유로의 비용이 듭니다. 소유자가 실내 드론을 사용하여 탱크 내부의 시각적 데이터를 수집할 수 있다면 비계를 구축하는 데 필요한 다운타임을 제거하여 잠재적으로 많은 비용을 절약할 수 있습니다.
엘리오스 2호가 제지공장 탱크 안에서 찍은 사진
이 방법을 테스트하기 위해, 제분소는 엘리오스 2를 사용하여 탱크 중 하나를 검사하도록 Markus Rockenschaub을 고용했습니다.
엘리오스 테스트 2
제분소에서 검사한 Rockenschaub 탱크는 종이 제작 과정의 일부로 오래된 종이를 물과 혼합하여 재활용하는 데 사용됩니다.
검사를 하기 위해, 그는 이런 종류의 탱크 전문가인 용접 전문가와 함께 일했습니다. 로켄쇼브가 탱크 안으로 날아갈 때, 그 전문가는 드론의 비디오 피드를 대형 스크린으로 보고 잠재적인 결함과 다른 관심 분야를 식별했습니다.
Elios 2로 탱크 점검 준비
임무가 끝난 후, 전문가는 실제로 탱크 안에 서 있는 것처럼 검문 작업에 필요한 모든 것을 볼 수 있었다고 보고했습니다.
엘리오스 2호를 사용하여 로켄쇼브는 제지 공장 탱크 안을 비행하여 다음과 같은 사실을 확인할 수 있었습니다.
- 표면에 흠집과 구멍이 나 있어 일부 표면을 교체해야 함을 나타냅니다.
- 탱크 지붕 표면에 녹이 슬었습니다.
- 지붕 기둥에 녹이 슬고 큰 손상이 있습니다.
- 탱크 내부 용접부 손상
ELIOS 2를 사용하면 얻을 수 있는 이점
탱크 검사를 위해 Elios 2를 사용함으로써 제분소가 실현한 이점은 다음과 같습니다.
- 저축. 검사에 필요한 다운타임을 2일간 단축함으로써 96만 유로를 절감했습니다.
- 고품질 데이터입니다. Elios 2가 촬영한 이미지와 비디오는 매우 고품질이어서 탱크 내부에서 직접 시각적 데이터를 수집할 필요가 완전히 대체되었습니다.
- 다운타임 감소. 전체 점검 소요 시간은 5일(건물 비계 2일, 1일 점검, 2일 제거)에서 6시간으로 단축되었습니다.
첫 번째 테스트는 매우 성공적이어서 제분소는 앞으로 탱크 검사를 수행하기 위해 로켄쇼브를 고용하여 이러한 종류의 검사를 수행하는 방법을 영구적으로 변경했습니다.
제지 공장에서 검사관 3.0 테스트
첫 번째 검사 비행 1년 후, Rockenschaub는 Flyability의 새로운 Inspector 3.0 소프트웨어를 제지 공장에서 테스트하여 탱크 검사 프로세스를 더욱 개선하는 데 도움이 될 수 있는지 확인하고자 했습니다.
Inspector 3.0을 사용하면 검사 대상 자산의 희박한 점 구름 내에서 검사자가 시각적 영상에서 확인한 결함 위치를 정확히 파악할 수 있습니다. 그런 다음 이 지역화 데이터를 유지 보수 팀의 다른 구성원과 공유하여 자산 내의 결함 위치를 정확히 파악할 수 있습니다.
[관련 읽기: 검사 비즈니스에서 데이터 현지화의 중요성 - Inspector 3.0이 어떻게 도움이 되는지]
인스펙터 3.0을 사용하여 Rockenschaub는 Elios 2로 수집된 데이터를 가져와 제지 공장 탱크 내의 결함의 구체적인 위치를 보여줄 수 있다는 것을 발견했습니다. 이 위치 데이터는 소프트웨어 내의 결함(아래 예 참조)에 대한 시각적 정보와 결합되어 제지 공장의 유지 보수 팀이 수행해야 할 작업을 더 잘 이해할 수 있도록 도와주었습니다.
"인스펙터 3.0은 '내가 이 자산 안의 어디에 있는가?'라는 질문에 답하기 때문에 위치를 상상하는 대신 어디에 결함이 있는지 시각적으로 확인할 수 있습니다. 검사관들에게는 엄청난 혜택입니다."
- Markus Rockenschaub, Aerovision의 전무이사 겸 설립자
다음은 Elios 2가 수집한 데이터로 생성되고 제지 공장 탱크 검사 중 Inspector 3.0으로 처리된 Rockenschaub의 포인트 클라우드 및 이미지를 보여주는 몇 가지 사진입니다.
결론
Rockenschaub는 3.0 검사관을 앞으로 제지 공장에서 정기적으로 검사 작업의 일부로 만들 계획입니다.
데이터 현지화 기능을 사용하여 고객에게 특정 위치 데이터를 제공하여 종이를 만들 때 사용하는 탱크의 유지 관리 절차를 개선하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
그는 또한 다른 클라이언트와 함께 소프트웨어를 사용할 계획이며, 결함이 정확히 어디에 있는지에 대한 주요 통찰력을 제공하여 신속하게 수정할 수 있는 이상적인 사용 사례를 찾기 위해 테스트를 계속할 계획입니다.
★ 위 지료는 제조사 홈페이지 사례연구 자료를 번역하여 공유한 자료입니다. ★
*제조사 링크*
INSPECTOR 3.0 녹이 슬고 구멍이 뚫린 위치를 정확히 파악하여 제지 공장 탱크 점검 개선
한 검사관이 종이 공장 탱크 검사 중에 Flyability의 소프트웨어 Inspector 3.0을 테스트한 결과 탱크 내의 녹, 찌꺼기 및 기타 결함의 위치를 정확하게 파악하는 데 도움이 되었습니다.
이점
저축
Elios 2를 통해 검사에 필요한 다운타임을 줄임으로써 96만 유로를 절감했습니다.
데이터 현지화
Inspector 3.0을 통해 검사자는 자산 내의 녹, 구멍 및 기타 결함의 특정 위치를 표시하는 희소한 점 구름을 만들 수 있었습니다.
다운타임 감소
Elios 2를 사용하여 제지 공장 탱크 검사에 필요한 시간을 4일에서 단 6시간으로 단축했습니다.
개요
Markus Rockenschaub는 오스트리아에 본사를 둔 실내 검사를 전문으로 하는 드론 검사 서비스 회사인 AEROVISION Drone Support GmbH의 상무이사이자 설립자입니다.
그의 작업에서 Rockenschaub는 정기적으로 Flyability의 Elios 2를 사용하여 고객을 위한 자산 내부의 시각적 데이터를 수집합니다.
그가 엘리오스 2호와 함께 수행한 첫 번째 큰 임무는 제지 공장에서였는데, 그곳의 주인들은 종이를 만드는 데 사용되는 큰 탱크들 중 하나 안에서 시각적인 검사를 위해 실내 드론을 시험하기를 원했습니다.
공장의 초기 회의에도 불구하고, 첫 번째 검사는 매우 성공적이어서 소유주들은 AEROVISION을 고용하여 이후 드론으로 탱크 검사를 수행했습니다.
Rockenschaub는 현재 이 공장에서 1년 넘게 일하고 있습니다.
플라이어빌리티(Flyability)가 검사자들이 엘리오스 2로 수집한 데이터의 결함 위치를 정확히 파악하는 데 도움이 되도록 설계된 인스펙터 3.0(Inspector 3.0)이라는 새로운 소프트웨어의 출시를 발표했을 때, 그는 이미 공장에서 탱크 검사가 예정되어 있었기 때문에 그곳에서 새로운 소프트웨어를 테스트하기로 결정했습니다.
아래에서는 로켄샤우브가 제지 공장에서 1년 전에 발생한 엘리오스 2호와 함께 한 첫 번째 탱크 점검에 대해 설명합니다. 그 후에, 우리는 그가 최근에 동일한 탱크의 점검을 위해 인스펙터 3.0을 사용하여 본 개선 사항을 취재합니다.
제지공장 1차 탱크 점검
제지 공장은 종이를 만들기 위해 거대한 산업용 탱크를 사용합니다. 로켄샤우브는 처음에 검사를 위해 고용된 탱크의 높이는 82피트(25미터)이고 폭은 거의 33피트(10미터)입니다.
제분소 소유주는 이 탱크 내부의 표면을 정기적으로 검사하면서 마지막 검사 이후에 발생했을 수 있는 녹, 긁힘 또는 구멍과 같은 용접부의 손상을 찾습니다.
이러한 검사는 법에 규정된 것은 아니지만 예상치 못한 다운타임의 비용을 피하기 위해 탱크가 양호한 상태를 유지하도록 보장하기 위해 수행됩니다.
일반적으로 종이밀 탱크 검사는 검사자가 탱크에 들어가 직접 시각 자료를 수집하는 방식으로 진행됩니다. 이 접근법을 사용하려면 검사자가 탱크의 모든 부분을 가까이에서 볼 수 있도록 탱크 내부에 비계를 만들어야 합니다.
그러나 비계를 구축하고 철거하는 데는 비용과 시간이 많이 소요되며, 탱크 점검에 필요한 다운타임을 이틀이나 더 연장할 수 있습니다.
탱크가 다운될 때마다 20,000유로의 비용이 듭니다. 소유자가 실내 드론을 사용하여 탱크 내부의 시각적 데이터를 수집할 수 있다면 비계를 구축하는 데 필요한 다운타임을 제거하여 잠재적으로 많은 비용을 절약할 수 있습니다.
엘리오스 2호가 제지공장 탱크 안에서 찍은 사진
이 방법을 테스트하기 위해, 제분소는 엘리오스 2를 사용하여 탱크 중 하나를 검사하도록 Markus Rockenschaub을 고용했습니다.
엘리오스 테스트 2
제분소에서 검사한 Rockenschaub 탱크는 종이 제작 과정의 일부로 오래된 종이를 물과 혼합하여 재활용하는 데 사용됩니다.
검사를 하기 위해, 그는 이런 종류의 탱크 전문가인 용접 전문가와 함께 일했습니다. 로켄쇼브가 탱크 안으로 날아갈 때, 그 전문가는 드론의 비디오 피드를 대형 스크린으로 보고 잠재적인 결함과 다른 관심 분야를 식별했습니다.
Elios 2로 탱크 점검 준비
임무가 끝난 후, 전문가는 실제로 탱크 안에 서 있는 것처럼 검문 작업에 필요한 모든 것을 볼 수 있었다고 보고했습니다.
엘리오스 2호를 사용하여 로켄쇼브는 제지 공장 탱크 안을 비행하여 다음과 같은 사실을 확인할 수 있었습니다.
ELIOS 2를 사용하면 얻을 수 있는 이점
탱크 검사를 위해 Elios 2를 사용함으로써 제분소가 실현한 이점은 다음과 같습니다.
첫 번째 테스트는 매우 성공적이어서 제분소는 앞으로 탱크 검사를 수행하기 위해 로켄쇼브를 고용하여 이러한 종류의 검사를 수행하는 방법을 영구적으로 변경했습니다.
제지 공장에서 검사관 3.0 테스트
첫 번째 검사 비행 1년 후, Rockenschaub는 Flyability의 새로운 Inspector 3.0 소프트웨어를 제지 공장에서 테스트하여 탱크 검사 프로세스를 더욱 개선하는 데 도움이 될 수 있는지 확인하고자 했습니다.
Inspector 3.0을 사용하면 검사 대상 자산의 희박한 점 구름 내에서 검사자가 시각적 영상에서 확인한 결함 위치를 정확히 파악할 수 있습니다. 그런 다음 이 지역화 데이터를 유지 보수 팀의 다른 구성원과 공유하여 자산 내의 결함 위치를 정확히 파악할 수 있습니다.
[관련 읽기: 검사 비즈니스에서 데이터 현지화의 중요성 - Inspector 3.0이 어떻게 도움이 되는지]
인스펙터 3.0을 사용하여 Rockenschaub는 Elios 2로 수집된 데이터를 가져와 제지 공장 탱크 내의 결함의 구체적인 위치를 보여줄 수 있다는 것을 발견했습니다. 이 위치 데이터는 소프트웨어 내의 결함(아래 예 참조)에 대한 시각적 정보와 결합되어 제지 공장의 유지 보수 팀이 수행해야 할 작업을 더 잘 이해할 수 있도록 도와주었습니다.
"인스펙터 3.0은 '내가 이 자산 안의 어디에 있는가?'라는 질문에 답하기 때문에 위치를 상상하는 대신 어디에 결함이 있는지 시각적으로 확인할 수 있습니다. 검사관들에게는 엄청난 혜택입니다."
- Markus Rockenschaub, Aerovision의 전무이사 겸 설립자
다음은 Elios 2가 수집한 데이터로 생성되고 제지 공장 탱크 검사 중 Inspector 3.0으로 처리된 Rockenschaub의 포인트 클라우드 및 이미지를 보여주는 몇 가지 사진입니다.
결론
Rockenschaub는 3.0 검사관을 앞으로 제지 공장에서 정기적으로 검사 작업의 일부로 만들 계획입니다.
데이터 현지화 기능을 사용하여 고객에게 특정 위치 데이터를 제공하여 종이를 만들 때 사용하는 탱크의 유지 관리 절차를 개선하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
그는 또한 다른 클라이언트와 함께 소프트웨어를 사용할 계획이며, 결함이 정확히 어디에 있는지에 대한 주요 통찰력을 제공하여 신속하게 수정할 수 있는 이상적인 사용 사례를 찾기 위해 테스트를 계속할 계획입니다.
★ 위 지료는 제조사 홈페이지 사례연구 자료를 번역하여 공유한 자료입니다. ★
*제조사 링크*