이점
다운타임다운타임이 없습니다. 육안 검사는 3일이 아닌 1시간 만에 수행됩니다. | 비용.1시간 점검 시 9000유로 직접 절감(인력, 크레인 및 발판 대여) | 안전.스택에 사람이 없습니다. 관련 서류는 없습니다. |
서론
유니퍼 SE는 유럽과 미국에 서비스를 제공하는 주요 에너지 회사입니다. 독일 거대 전력회사 E의 분사입니다."Uniper"는 "unique"와 "performance"의 합성어입니다. 그리고 그들의 최신 검사 방법은 그들의 이름을 자랑합니다. 스택 내부에서 작동하는 충돌에 강한 Elios를 사용한 검사 팀은 단 한 시간 만에 배플을 통과하여 검사를 수행할 수 있었습니다. 이로 인해 생산 중단 없이 3일 동안의 작업과 수천 유로의 비용을 절감할 수 있었습니다.
어둡고 접근할 수 없는 공간에서 비행하도록 설계된 ELIOS는 스택 내부의 뷰를 제공하도록 독특하게 장착되어 있습니다.
고객 요구사항
Uniper의 개방형 사이클 가스 터빈 스택은 크고 뜨겁습니다. 섭씨 570도 – 화씨 1000도 – 터빈이 작동하는 동안 사람이 검사하는 것은 문제가 없다고 유니퍼(Sydraft Thermal Power AB) 유지보수 관리자인 Michael Nilsson은 설명합니다. 이 장치는 대기 예비 발전소 역할을 하며 고객(변속기 시스템 운영자)이 언제든지 원격으로 작동할 수 있습니다. 점검은 최소 3년마다 이루어져야 하며, 생산 중단 시간을 활용하기 위해 신중하게 시기를 정해야 합니다.
전통적으로 스택의 상단 절반에 대한 검사는 작업자를 이동식 크레인으로 공간에 내려놓는 방식으로 수행됩니다. 안전상의 이유로, 기계는 연료 및 점화 시스템이 꺼진 상태에서 오프라인 상태로 격리되어야 합니다. 검사에는 광범위한 서류 작업과 전문 작업 허가가 필요합니다. 작업 허가와 격리를 완료하는 데 몇 시간이 걸릴 수 있습니다. 검사 자체는 30분 정도 걸리지만, 격리 해제와 복귀는 한 시간 더 걸립니다.
그것은 일의 절반에 불과합니다. 크레인의 검사원들은 스택 내부의 배플을 지나칠 수 없습니다. 하부를 검사하기 위해 작업자들은 일반적으로 비계를 사용합니다. 비계는 설치까지 꼬박 하루가 걸리고 점검이 끝나면 해체까지 또 한 번 소요돼 제작 손실 기간이 3일이나 소요됩니다.
시간이 많이 소요될 뿐만 아니라 비용이 많이 드는 프로세스입니다. 바스켓에 1~2명의 검사원과 크레인을 작동시킬 다른 직원이 있기 때문에 스택의 상단 절반을 검사하는 것만으로도 인력으로 500유로 이상이 소요될 수 있습니다. 스택 바닥을 검사하는 데는 훨씬 더 많은 비용이 듭니다. 스캐폴딩 비용만 약 8,000유로에 달합니다.
우리는 고객을 전혀 참여시킬 필요도 없으며 고객은 그것을 높이 평가합니다.
- Michael Nilsson, Uniper 유지보수 관리자
해결책
닐슨의 팀은 엘리오스를 사용하여 스택 내부를 비행하고 배플을 지나쳐 전체 지역을 한 번의 임무로 검사했습니다. 어둡고 접근할 수 없는 공간에서 비행하도록 설계된 엘리오스는 스택 내부의 뷰를 제공하도록 독특하게 장착되어 있습니다. Elios의 영상을 통해 검사자들은 표면과 맨틀의 상태에 필요한 모든 데이터를 수집하여 잠재적인 문제에 대한 서포트 브래킷, 용접 및 볼트를 살펴볼 수 있었습니다.
Elios를 사용한 팀은 인원을 스택에 보내는 데 필요한 광범위한 서류 작업과 작업 허가서를 요구하지 않았으며, 유닛이 아직 파견 가능하기 때문에 고객의 승인도 필요하지 않았습니다. 이를 통해 시간과 노력을 모두 절약할 수 있었습니다. Nilson은 "고객을 전혀 참여시킬 필요도 없습니다."라고 말합니다. "그리고 고객은 그것을 높이 평가합니다."
미션의 결과는 스스로를 대변합니다. 엘리오스를 사용한 1시간의 검사 시간은 통상적인 3일간의 생산 손실보다 큰 이득입니다. 표준 검사에 거의 9,000유로에 비해 엘리오스와 함께 1시간 동안 임무를 수행하는 비용은 또 다른 강력한 이점입니다.
아마도 Elios를 사용하는 검사팀의 주요 이득은 운영 관리에 있을 것입니다. 일반적으로 3년간 예정된 검사는 가동 중단의 이점을 활용하기 위해 신중하게 시기를 조정하여 검사 프로세스만을 위해 생산을 중단할 필요가 없습니다. 그러나 드론을 사용하면 관리자는 운영 중단 전에 점검할 수 있으며 정기적으로 예약된 다운타임 동안 문제를 해결할 수 있습니다. "계획을 훨씬 더 잘 세울 수 있습니다."라고 닐슨은 말합니다.
더 나은 계획을 세울 수 있습니다.
- Michael Nilsson, Uniper 유지보수 관리자
결론
Elios는 Uniper의 검사 팀에 주요 이점을 제공하여 수천 유로와 며칠 동안의 다운타임을 절약할 수 있습니다. 사람 검사관 대신 드론을 사용함으로써 사람들을 스택에 넣는 데 필요한 광범위한 서류 작업과 기술 안전 프로세스를 제거할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 정기적으로 예약된 운영 중단 시간 외에 검사를 수행할 수 있게 됨으로써 관리 및 계획 프로세스가 개선된다는 점입니다.
닐슨은 유니퍼가 그 결과에 매우 만족한다고 말합니다. "그들은 우리가 다운타임을 줄이고 가용성을 높인 것이 대단하다고 생각합니다."라고 그는 말합니다. "우리는 분명히 드론을 더 자주 사용할 것입니다."
★ 위 지료는 제조사 홈페이지 사례연구 자료를 번역하여 공유한 자료입니다. ★
*제조사 링크*
가스 터빈 스택 내부: ELIOS를 사용한 중단 없는 점검
Elios는 주요 에너지 시설에서 가스 터빈 스택의 검사를 완료하는 데 사용되어 수천 유로와 며칠의 시간을 절약했습니다.
다운타임
다운타임이 없습니다. 육안 검사는 3일이 아닌 1시간 만에 수행됩니다.
비용.
1시간 점검 시 9000유로 직접 절감(인력, 크레인 및 발판 대여)
안전.
스택에 사람이 없습니다. 관련 서류는 없습니다.
서론
유니퍼 SE는 유럽과 미국에 서비스를 제공하는 주요 에너지 회사입니다. 독일 거대 전력회사 E의 분사입니다."Uniper"는 "unique"와 "performance"의 합성어입니다. 그리고 그들의 최신 검사 방법은 그들의 이름을 자랑합니다. 스택 내부에서 작동하는 충돌에 강한 Elios를 사용한 검사 팀은 단 한 시간 만에 배플을 통과하여 검사를 수행할 수 있었습니다. 이로 인해 생산 중단 없이 3일 동안의 작업과 수천 유로의 비용을 절감할 수 있었습니다.
고객 요구사항
Uniper의 개방형 사이클 가스 터빈 스택은 크고 뜨겁습니다. 섭씨 570도 – 화씨 1000도 – 터빈이 작동하는 동안 사람이 검사하는 것은 문제가 없다고 유니퍼(Sydraft Thermal Power AB) 유지보수 관리자인 Michael Nilsson은 설명합니다. 이 장치는 대기 예비 발전소 역할을 하며 고객(변속기 시스템 운영자)이 언제든지 원격으로 작동할 수 있습니다. 점검은 최소 3년마다 이루어져야 하며, 생산 중단 시간을 활용하기 위해 신중하게 시기를 정해야 합니다.
전통적으로 스택의 상단 절반에 대한 검사는 작업자를 이동식 크레인으로 공간에 내려놓는 방식으로 수행됩니다. 안전상의 이유로, 기계는 연료 및 점화 시스템이 꺼진 상태에서 오프라인 상태로 격리되어야 합니다. 검사에는 광범위한 서류 작업과 전문 작업 허가가 필요합니다. 작업 허가와 격리를 완료하는 데 몇 시간이 걸릴 수 있습니다. 검사 자체는 30분 정도 걸리지만, 격리 해제와 복귀는 한 시간 더 걸립니다.
그것은 일의 절반에 불과합니다. 크레인의 검사원들은 스택 내부의 배플을 지나칠 수 없습니다. 하부를 검사하기 위해 작업자들은 일반적으로 비계를 사용합니다. 비계는 설치까지 꼬박 하루가 걸리고 점검이 끝나면 해체까지 또 한 번 소요돼 제작 손실 기간이 3일이나 소요됩니다.
시간이 많이 소요될 뿐만 아니라 비용이 많이 드는 프로세스입니다. 바스켓에 1~2명의 검사원과 크레인을 작동시킬 다른 직원이 있기 때문에 스택의 상단 절반을 검사하는 것만으로도 인력으로 500유로 이상이 소요될 수 있습니다. 스택 바닥을 검사하는 데는 훨씬 더 많은 비용이 듭니다. 스캐폴딩 비용만 약 8,000유로에 달합니다.
- Michael Nilsson, Uniper 유지보수 관리자
해결책
닐슨의 팀은 엘리오스를 사용하여 스택 내부를 비행하고 배플을 지나쳐 전체 지역을 한 번의 임무로 검사했습니다. 어둡고 접근할 수 없는 공간에서 비행하도록 설계된 엘리오스는 스택 내부의 뷰를 제공하도록 독특하게 장착되어 있습니다. Elios의 영상을 통해 검사자들은 표면과 맨틀의 상태에 필요한 모든 데이터를 수집하여 잠재적인 문제에 대한 서포트 브래킷, 용접 및 볼트를 살펴볼 수 있었습니다.
Elios를 사용한 팀은 인원을 스택에 보내는 데 필요한 광범위한 서류 작업과 작업 허가서를 요구하지 않았으며, 유닛이 아직 파견 가능하기 때문에 고객의 승인도 필요하지 않았습니다. 이를 통해 시간과 노력을 모두 절약할 수 있었습니다. Nilson은 "고객을 전혀 참여시킬 필요도 없습니다."라고 말합니다. "그리고 고객은 그것을 높이 평가합니다."
미션의 결과는 스스로를 대변합니다. 엘리오스를 사용한 1시간의 검사 시간은 통상적인 3일간의 생산 손실보다 큰 이득입니다. 표준 검사에 거의 9,000유로에 비해 엘리오스와 함께 1시간 동안 임무를 수행하는 비용은 또 다른 강력한 이점입니다.
아마도 Elios를 사용하는 검사팀의 주요 이득은 운영 관리에 있을 것입니다. 일반적으로 3년간 예정된 검사는 가동 중단의 이점을 활용하기 위해 신중하게 시기를 조정하여 검사 프로세스만을 위해 생산을 중단할 필요가 없습니다. 그러나 드론을 사용하면 관리자는 운영 중단 전에 점검할 수 있으며 정기적으로 예약된 다운타임 동안 문제를 해결할 수 있습니다. "계획을 훨씬 더 잘 세울 수 있습니다."라고 닐슨은 말합니다.
- Michael Nilsson, Uniper 유지보수 관리자
결론
Elios는 Uniper의 검사 팀에 주요 이점을 제공하여 수천 유로와 며칠 동안의 다운타임을 절약할 수 있습니다. 사람 검사관 대신 드론을 사용함으로써 사람들을 스택에 넣는 데 필요한 광범위한 서류 작업과 기술 안전 프로세스를 제거할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 정기적으로 예약된 운영 중단 시간 외에 검사를 수행할 수 있게 됨으로써 관리 및 계획 프로세스가 개선된다는 점입니다.
닐슨은 유니퍼가 그 결과에 매우 만족한다고 말합니다. "그들은 우리가 다운타임을 줄이고 가용성을 높인 것이 대단하다고 생각합니다."라고 그는 말합니다. "우리는 분명히 드론을 더 자주 사용할 것입니다."
★ 위 지료는 제조사 홈페이지 사례연구 자료를 번역하여 공유한 자료입니다. ★
*제조사 링크*